塑胶手板就是在没有开模具的前提下，根据产品外观图纸或结构图纸先做出的一个或几个，用来检查外观或结构合理性
的功能样板。也有地方叫它为等比例模型、验证件、样件.也正因为要求与设计图比例与产品制作符合度极高,所以塑胶
手板件的做工精度验收也比较严谨，通常用以下方法来检验塑胶手板件制作是否符合要求.
尺寸检验 符合图纸要求
1.适配性:无装配困难、无法装配现象，符合图纸设计要求。
2.特殊性能
1)阻燃要求根据图纸要求符合阻燃特性，图纸无要求无需符合此项标准,阻燃性能检验（适用于硅胶、橡胶、塑料等手板件）
取一小片手板样品（直径6cm左右），放入酒精灯上，样品点燃后移开酒精灯如6秒内火焰熄灭符合阻燃测试要求。
2)附着力标准：符合图纸要求。图纸无要求无需符合此项标准，图纸有要求需符合以下标准，图纸特殊要求 除外。 3)
烤漆工艺需测试符合百格测试要求（切口脱落面积小于10%）；
4)喷漆喷油工艺工艺橡皮擦测试橡皮擦擦拭或软布测试无脱落；
5)直接成型无表面处理工艺（如喷漆、丝印、烤漆）工艺无需测试。
6)耐酒精标准：符合图纸要求，原则上图纸必须注明表面处理是否需耐酒精，如图纸没有此要求一律按耐酒精处理，图
纸特殊要求除外，其它需符合以下要求：通过耐酒精测试
外观检验
1.参照图纸，确认包装及颜色符合要求，然后确认外观是否有缺陷，无缺陷判定合格，有缺陷使用塞规、针规或卡尺确
定缺陷状况
2.缺陷说明
1)凸物->产品表面突出的部份。
2)雾状->金属零件表面呈云雾状模糊、不清晰、不光亮现象。
3)水印->电镀与氧化后不洁凈或氧化不力造成附着产品表面上的膜状或块状之杂物。
4)发黄->氧化作业时,其表面药水未清洗干凈或无色铬酸盐作业时,其作业时间与作业方式不规范,产品表面呈现黄色印迹。
5)异色->同一产品,其颜色与亮度在不同的部份,呈现出明显的差异,如孔边亮块。
6)色差->产品表面颜色及亮度与标准颜色及亮度样本呈现明显差异或同批产品其表面颜色与亮度存在着明显差异。
7)凹坑:因基体材料表面本身缺陷或由于加工过程中造成材料表面出现凹陷弹丸状的缺陷,如压伤等。
8)刮伤->硬质或尖锐物体划过产品而形成的有手感的线状浅沟。
9)刮、擦花->表面之间或产品与其它异物相互接触,引起磨损或磨擦而造成的无手感表面缺陷。
10)基材花料->电镀或氧化前因基体材料腐蚀;或者材料中的杂质;或材料微孔等原因所造成的,与周围材质表面不同光泽
或粗糙度的花纹外观。
11)砂眼、斑点->因基体材料本身存在着汽泡、杂质等原因,氧化后,产品表面出现针孔状小孔,因氧化、喷砂不良造成产
品表面呈现斑状小点。
12)缺角->同基材本身缺陷或加工过程中相互碰撞造成棱角边碰坏的不良现象。
13)裂纹->产品基材断裂或其表面氧化皮膜龟裂,所呈现的线状纹路。
14)露白->因氧化挂具装卸产品不当或产品相互碰撞、摩擦,造成表面氧化膜脱落,现露基材本色之状况。
15)烧伤->拉丝处理时,操作不当造成零件表面过热而留下之烧蚀痕迹。
16)手印->因人员操作时用手直接触摸产品而在产品表面留下的印迹。
17)腐蚀->因产品在碱腐蚀中,表面产生大量黑点及白点状斑点。
18)晶粒->产品在氧化过程中产生的雪花状斑点。
19)聚油->产品在喷漆过程中，孔或框边缘，漆聚集。
20)披锋->加工过程中边角及孔位边所残留的铝屑。
21)变形->目视散热器齿的弯曲。
22)水口不平->进胶口位没有修整，高出正常平面，系人为因素造成。
23)缺料->由于注塑机压力过低，打出的制品出现不完整或缺胶的现象，很薄的壁出现。
24)工艺角清理不净->由于加工过程导致一些不能加工的角无法清理干净。
25)手工打磨->机加无法加工，然后通过手工打磨达到的形状。